川十株式会社

川十株式会社は、京都市伏見区に本社・工場を構え、金属材料の加工・卸を行う鉄工材専門商社だ。設立は1964年11月。従業員数は約30名と小規模だが、近年は独自開発の販売管理システムを軸にしたDX、SDGs経営、健康経営等、先進的な取り組みを行いながら飛躍的な成長を遂げている。特に2019年7月、代表取締役・亥子勝高氏が8代目社長に就任してからは、新規取引先は毎年約30社を数え、売上高は7年間でほぼ倍増している。

最大の強みは、多品種小ロット、超短納期を実現する供給体制だ。ステンレス材を中心として、アルミ、銅、鉄、チタン、黄銅（真鍮）等、約5,000種を超える金属素材を自社倉庫に常時保有。中には精密機器分野向けの希少アイテムもあり、品揃えは京都市、全国でも屈指だ。また、大小40台以上の加工機械を駆使し、1個・1本からの小ロット切断から精密加工まで、ワンストップで対応。さらに自社配送により、朝受けた注文をその日のうちに届ける“即日受注・即日納品”の体制も整備している。その高品質で安定したサービスは、日本を代表する大手メーカーをはじめ、多くの取引先から高く評価されており、それが新規取引先を急激に増やす要因となっている。

その供給体制を支えているのは、同社が独自に構築する販売管理システムだ。最大の特徴は、同社が『自在管理』と名付けた動的在庫管理機能である。単に数量を管理する在庫管理とは異なり、材料が切断・分割・再加工されるたびに、形状や寸法が変化する現実の動きをリアルタイムでデータに反映する仕組みだ。例えば切断後に発生する残材も、どの材質が、どのサイズで、どこに存在するかを即座に把握できる。それにより再利用が促進され、材料ロスを大幅に削減できる。一般的な加工・卸業者の廃棄率40%に対し、同社の廃棄率は10%以下にとどまる。

また、全在庫にQRコードと検査No.を付け、仕入先、材質、ミルシート（鋼材メーカーの品質保証書）を一元管理することでトレーサビリティを確保し、誤出荷ゼロを維持している。それによって顧客に安心を提供するだけではなく、顧客側の管理工数や確認時間といったロスを削減。生産計画全体の信頼性向上に貢献するとともに、超短納期対応を可能としているのである。

これらの仕組みを構築することで顧客側には、「川十なら材料違いの心配がない」という安心感とともに、材料費の削減や超短納期、追加発注の際のリードタイム短縮、納品時の確認時間削減といったメリットを提供。生産計画全体の信頼性向上にも貢献してきた。そして、その実績を背景に、新規顧客からの引き合いが増えた他、値上げ交渉もスムーズに進むようになり、同社の業績拡大も加速したのである。

「同業者の多くはアルミ専門、鉄専門、ステンレス専門等、特定の材質に専門特化する傾向があります。なぜならアイテム数が絞られ、管理が楽になるからです。逆に、当社は細かい管理ができるようになったことで、アイテム数を増やし続ける選択をしました」（亥子氏）。

近年、製造業では「ジャストインタイム」の考え方が主流となっている。自社で資材の在庫を抱えずに“必要なものを、必要な時に、必要な量だけ届けてほしい”というメーカー側の要求が高まる中、“多品種小ロット”、“即日受注・即日納品”という同社の戦略が大きな強みとなったのである。

同社が現在のような動的在庫管理体制を構築したのは、2000年代後半に受けた主要顧客からのクレームがきっかけだった。旧来のアナログかつ属人的な管理体制の下でミスが発生し、管理体制に関する厳しい指摘を受けたのである。工場作業を経験した後、営業としてその顧客を担当していた亥子氏が当時を振り返る。

「ミスを根絶し、信頼を回復するため、徹底した業務改善に取り組みました。当時は究極の人手不足。限られた人数で数千ものアイテムを管理するために目指したのが、リアルタイムで在庫を把握できる仕組みづくりです」（亥子氏）。

工場内作業や営業の経験をベースに、亥子氏自らが構想を練り、システムベンダーと打ち合わせを重ね、約1年をかけて構築したのが独自の動的在庫管理システムだった。そして既存の販売管理システムと統合し、現在のシステム環境の土台を築いたのである。

導入当初、手作業に慣れた熟練工達からの反発はあったが、亥子氏はシステム化によってもたらされる成果を具体的に示しながら管理の大切さを説き、粘り強く対話を重ねた。そしてマイルストーンごとに設定した目標をクリアすることで徐々に風向きを変え、浸透させていったのである。

「在庫が瞬時に把握できるから初速が圧倒的に速い。昔からいる熟練工達も、今やこの仕組みがないと仕事ができないと言っています」（亥子氏）。

実際、現在稼働するシステムは、現場の社員達が積極的に使用し、使用感や改善提案をフィードバックすることで進化させてきたものだ。多くの会社でDXの推進が上手くいかないのは、システム部門と現場の乖離に原因がある。同社においては、現場が主体となってシステムを育てる文化が醸成されてきたことがDXの推進力となってきたのである。

その取り組みの中から、AIを活用した「切断時間予測モデル」という成果も生まれている。現場作業者が自ら約4,000件もの実績データを収集し、育て上げた結果、現在では実作業時間との誤差10%以内という高精度を実現。“自分達の仕事を楽に・正確にする仕組み”として前向きにAIを活用し、再現性の高い業務運営を可能にしたのである。

これらの成果は、同社が2026年10月の竣工を目指して建設中の新工場にも組み込まれる予定だ。新工場では、これまでに構築したデジタル基盤を十分に生かせるよう物理空間を最適化した“人中心のスマートファクトリー”を実現する。データがリアルタイムで共有され、職人の経験知をシステムが引き出すことで属人化を防ぎ、これまで以上の超短納期体制と高度な加工内製化を確立する計画である。

顧客の信頼を取り戻すためにスタートした社内改革が加速したのは、2019年7月、亥子氏が代表取締役に就任してからだ。亥子氏は、本質的な問題は人手不足にあると考え、専務時代からシステムの構築だけではなく、人材の採用にも注力してきた。特に代表取締役就任以降は、“従業員が誇りを持って働ける会社をつくろう”と決心し、安全管理や残業の削減、休日数の確保等、環境整備に努めてきた。

健康経営の推進や福利厚生の充実等もその一環だ。残業ゼロによる定時退社、栄養士が作る週に一度の無料ランチデー、遊び心あふれるスタイリッシュなオフィス等、社員ファーストな取り組みを積極的に行ってきた。また、システム化によって廃棄率を極限まで削減したことに端を発するSDGs経営に加え、2026年2月には温室効果ガス削減目標に関する国際的な認証制度「SBT認証」を取得するなど、社会課題の解決にも積極的に取り組んでいる。

特筆すべきは、これらの取り組みが上からの押し付けによるものではないということだ。教育委員会や品質向上委員会、燃費向上（改善）委員会、清掃委員会、健康経営（促進）委員会等を発足したり、テーマごとにワークショップを実施し、部署の垣根を越えて課題に取り組んだり、“全員経営”、“自走型組織”を目指した取り組みによって実現されたものである。

さらに、新規事業として個人消費者向けの商品開発および製造・販売もスタートさせている。現在は金属製の箸置きや一輪挿し等を製造し、一部、銀座の有名店にも卸している。

「金属のブロックを扱っているだけでは味わえない従業員に、ものづくりの楽しさや、人が喜ぶ姿を実感してほしい。自分達が関わったものが実際に使われている姿を見れば、ここで働いていて良かったと思えるきっかけの一つになるでしょう」（亥子氏）。

さらに、現在はシステムの外販事業の構想も進行中だ。自社内向けに構築・運用している販売管理システムが注目を浴び、見学に訪れた取引先から「使わせてほしい」という要望を受けたことがきっかけに始まったプロジェクトである。同社のシステムは金属材料だけではなく、テキスタイルや粉体、液体といったあらゆる材料の管理に応用可能であり、普及すれば、製造業における労働環境の改善、資源の有効活用等に繋がる可能性がある。

既存のシステムは、外部パートナーに委託して開発運用しているが、外販向けのシステムは、これまでに蓄えたノウハウを踏襲しつつ、社内でゼロから構築する計画だ。その第一歩として、コアメンバーとなるPMを担える人材の採用に注力中だ。

「当社にとっては、新たなチャレンジです。現場に目を向けることに抵抗がなく、社会課題を解決する新しい事業をゼロから一緒につくり上げる意欲ある方を迎えたいと考えています」（亥子氏）。

同社が目指す社内改革はまだまだ道半ば。個人最適からチーム最適への移行、DX人材の育成等、克服すべき課題はまだ残っている。今回募集するポジションの人材は、そういった課題に向き合う上でも重要な役割を担うことになるだろう。金属材料の加工・卸という枠組みを超え、次世代の製造業を牽引する存在へと成長を遂げる可能性に溢れた同社。新しい歴史を共に創り上げる仲間との出会いを待っている。