株式会社青山製作所

自動車に何本のボルトが使われているか、ご存知だろうか。スタンダードクラスで1台あたり約3000本、高級車クラスになると約4000本から5000本ものボルトが使われている。
主にトヨタ系の車を手がける同社から産み出される自動車用ボルトは、国内シェア50％を占める。自動車大国であるこの日本で、自動車パーツの一部とはいえシェア50％を担うことが並大抵でないことは、誰しも容易に想像できるだろう。
また、ボルトとひとくちに言っても、その形状は同社製造のものだけで約1万種類にも上る。そのうち、毎日生産されるものは約5000種類。同社の納品先は4000カ所、月間生産個数は10億個である。なぜこんなに多種大量の生産体制が維持できるのか。それは、同社の徹底した生産管理システムに因っている。

同社は生産・出荷の管理に「A-PICSかんばんシステム」を導入している。「かんばん」とは、バーコードのタグのことである。このかんばんは完成製品を入れる箱だけではなく、工場内のどの工程の箱にもすべてつけられている。バーコードには製品と工程の情報が登録されており、これをホストコンピューターで一元管理しているため、製品の在庫状況がリアルタイムで確認できるだけでなく、国内7カ所すべての工場の生産状況が瞬時に把握できるのである。これにより材料の過不足を防ぎ、欠品が出た際も納入時期がいつになるのかを正確に予測し顧客に対して迅速に対応することができる。このシステムによって出荷される製品は、1日あたり70000箱にもなる。
同社はこの「かんばん方式」を1976年にいち早く導入し、徹底した生産の効率化と合理化を図ってきた。それが、他の追随を許さない今日の「多種大量生産」を可能にしているのである。

1万種類あるボルト。それらは、どこでも製造できるボルトばかりではない。半分の5000種類は同社が独自に開発したもの、1割弱は特注品である。中には特許を取った製品もある。

例えば「ナビタイト」という製品。
ボルトはナットに対してまっすぐに立てなければ締めることはできない。もし、自動車生産のラインでボルトが斜めに入ってかんでしまったら、ボルトは焼き付けを起こしてしまう。こうなると、ボルトのロスが出るだけではなく、焼き付けを起こしたボルトを外すためにラインを止めることになる。自動車生産ラインは、1分止まると車1台分のロスが出ると言われている。このロスを未然に防ぐために開発されたのがナビタイトである。これは、先端を細くしたことにより、たとえ斜めにボルトが入ったとしても、この先端の部分がナットの溝を探り自動的に垂直に立てる役割を果たすものである。
また、「Lナビタイト」という製品もある。ボルトは普通右向きで締まるのだが、Lナビタイトの先端は左向きの逆ネジになっており、斜めの状態では締まらず垂直に立ったときだけ締まるようになっている。

さらに、ネジ山の中をくり抜いたボルトも同社のアイデアである。ネジ山をくり抜くことによってネジは1個あたり1g軽くなる。1個1gとはいえ、1台に3000個から5000個使われるのである。1台分の重量で考えると、かなりの軽量化に貢献することになる。
ボルトは一度採用が決まれば、その車種が生産され続ける限りバックオーダーが入る。しかし、同社では、その状態に満足することなく顧客の元に通い、現場で何が起きているのかを実際に確かめ、より効率化を図るための改良と開発を重ねている。Lナビタイトの開発者も、実はまだこの製品に満足していないという。Lナビもナビタイトのように自動的に垂直に立てる機能を持たせたいと思っているというのである。

また、製造の現場にも様々な工夫がなされている。
ボルトの製造は、圧造といって材料を金型で叩いて成形していく方式で作られる。この「たたき」がボルト製造のコアとなる。
たたきの回数が多くなると、その分工数が増えコスト高につながる。かといって、たたきの回数を減らしすぎると、1回あたりの形状変化が急激になり割れが出てしまう。いかに少ないたたきの回数で安定した品質の製品を生み出すかを追求し、途中形状の金型に改良を重ねる。
その他、材料の種類や使用される部位によって熱処理にも細かい配慮がなされる。鉄は冷せば固くなるが、固すぎるボルトは振動をまともに受けるためもろくなる。10年10万kmと言われるエンジンを支えるボルトであれば、固さだけではなくねばりが必要になってくる。これを、熱処理と冷却の微妙な加減で実現したボルトは、一定のトルクの中で最大の力を引き出す役割を果たす。
製造現場で作業にあたる社員も、ロットによって金型のセットの仕方を変え、交差の範囲内で安定した品質の製品を作り出す工夫と努力を惜しまない。
産業革命以前からあったボルト。しかし、まだまだやれることはたくさんある。

同社の社員は、中途入社がその約7割を占める。
平均年令が30代前半、若手が活躍する職場のモットーは「明るく、楽しく、元気よく」である。精密部品を手がける企業としては意外な感じもするが、やはりこの3つが仕事をしていく上での基本ではないかと、人事チームマネージャーの金子氏は言う。
金子氏も、2001年10月に中途採用で同社に入社した。前職では月に100社余りの企業を見て来たが、こんなにきれいな圧造の工場は見た事がないと思ったことを、今でも忘れられないという。同社で採用を担当し、また現場の様子を見ながら、「明るく前向きに仕事に取り組むこと」そして「工場内を常に清潔に保つこと」、これが出来なければ品質の良い製品は絶対に生まれないと確信している。

そんな同社だからこそ、「工場が商品です」というキャッチコピーにも共感できる。
品質の作り込みは工場でしかできない。全工場合わせて1日5000万本ものボルトが生産されているが、これらは工程別に徹底した品質管理がなされている。これは、自動車製造専門のISOであるTS16949を取得できたことに裏付けられる。
様々な工場の取り組みを顧客に知ってもらい、理解してもらい、工場のファンになってもらうこと、これが顧客との信頼関係を築くための核になっていると金子氏。しかし、社員ひとりひとりの開発・製造・管理等にかける取り組みや思いを知るにつれ、同社の社員も間違いなくこの工場のファンなのであろうと思えてくる。

同社の自動車用ボルトの生産量は、現在世界第二位である。今後は、5カ所ある海外の拠点を足がかりに欧米へシェアを広げ、2010年を目標に世界第一位を目指す。
AG-Map10（Aoyama Global Master Plan 2010）。同社のボルトが世界中の自動車に使われるようになる日を目指して、同社は成長を続ける。